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  2012年上半年，东莞支柱产业电气机械行业在出口市场不利的情况下，市场规模继续在扩大，企业投资信心也在增加，产值再创新高。目前，东莞通信设施制造业和电气机械制造业慢慢的变成了年产值超千亿元的产业集群，并成为两化融合的先行者。

  另一个利好消息是，在日前召开的广东省数控一代机械产品创新应用示范工程推进大会上，东莞荣列全省数控一代机械产品创新应用示范城市之一，这也成为东莞电气机械产业高质量发展的一个契机。

  “十二五”期间，国家将组织并且开展“数控一代”机械产品创新应用示范工程，将针对数控技术推广应用自身的特点，在纺织机械、印刷和包装机械、轻工机械、建材机械、塑料机械及别的行业机械全面推广应用数控技术，提高机械产品的自主创造新兴事物的能力和产品附加值，大力促进机械工程的科技进步。

  日前，在东莞召开的广东省数控一代机械产品创新应用示范工程推进大会上，东莞成为全省数控一代机械产品创新应用示范城市之一，将在纺织、家具等重点行业加大力度推广数控创新产品应用，这充分表明了东莞机械行业在广东省的地位。

  经过多年的发展，广东省机械装备产业已拥有在国内占较大市场占有率的优势企业、处于**地位的主流产品和相对完善的研发技术与服务体系，形成了以珠三角为核心、以东西两翼为辅助的发展格局，而东莞在其中扮演着举足轻重的角色。

  “数控一代”机械产品创新工程是中国工业设备实现由电气化向数控化转变的一项重大技术改造工程。该工程计划用5～8年的时间，将中国的机械产品全面升级为“数控一代”，再经过10年左右时间，到2030年，全面升级为“智能一代”，整体上走到世界前列。东莞荣列该项目示范城市后，能预见，在未来几年，东莞机械行业会迎来快速地发展期，行业转变发展方式与经济转型也将加速。

  国家启动“数控一代”示范工程，并将我省列为首批试点省，而东莞成为广东省的示范城市，这给东莞的机械行业转型发展带来了新机遇，东莞可以借此契机，培育和完善区域内相关数控机械装备产业链，促进机械产品产业链向高端延伸。

  在机械电气这个东莞支柱产业中，是其中一个重要分支。东莞五金模具行业拥有较高的集聚度，今年上半年，东莞五金模具行业在发展过程中亮点颇多，有代表性意义。

  “以五金模具产业集聚效应**高的长安镇为例，目前，长安镇已建立了6个大型机械五金模具专业市场，分别是聚和国际机械模具五金城、长荣国际机械五金广场、长安(锦厦)五金饰品配件市场、广东众源五金商品城、长安商贸城五金广场和长安金铭国际模具城。6个机械五金专业市场集中了较全面的模具生产设备。”据国际模协秘书长罗百辉介绍，截至今年1月，长安镇拥有从事五金模具行业生产、销售和服务的企业1000多家、个体工商户6800多户，从业人员 16万人，年产值达180亿元，占全镇工业总产值的31%。机械五金模具的产业集聚在长安已形成较大的规模，并逐渐在全国乃至世界的机械五金模具行业中享有盛名。

  目前，长安镇正致力于转型发展汽车模具产业，计划在未来3至5年时间内，在其滨海新区打造一座面积为8000亩的汽车产业园，该产业园将依托东莞市和长安镇完善的工业配套基础，承接国内外汽车产业转移，满足广州本田、丰田、日产和深圳比亚迪等周边整车项目的零部件市场需求。

  长安镇的模具产业正处于整个阶段，虽然模具产业已具雏形，但还需要继续成熟。从目前来看，长安的模具企业绝大部分是以做小模具为主，缺乏大型模具企业。引进大型模具企业，就必须要有市场容量作为支撑。长安希冀通过发展汽车产业壮大模具产业，吸引一批大型汽车模具企业落户，从而带动五金模具产业的壮大和成熟。

  以东莞钜升塑胶电子制品有限公司为代表的模具企业，通过对生产的基本工艺进行标准化、信息化、自动化改造，成功实现了转型。企业负责的人介绍，他们通过技术改造，成功提升了核心竞争力和管理上的水准。通过信息化与工业化的融合，使原本属于劳动密集型的模具制造业，由此走上了转变发展方式与经济转型的新轨道。

  钜升电子于1995年在长安设厂，主要开发生产电子科技类产品等结构件的精密塑胶模具，品牌客户遍及全球。近年，该公司大力培养模具技术人员，携手华南理工大学组建了“校企联合技术研发中心”，并把信息化与工业化系统融合应用于离散制造业(高精密模具制造业)建成智能化生产车间。

  2011年，钜升决定斥资2亿元，与香港理工大学、华南理工大学多所高校合作研发，建设一个全自动化、信息化、智能控制绿色制造的模具车间，分 3年3期完成。与此同时，钜升投入超过2000万元导入世界**信息系统SAP和PQmanager车间管理系统，**大限度地优化排产体系和流程。

  由钜升自主研发的“自动化模具车间”一期工程已经投产使用。“自动化模具车间”分三期建设，建成后将成为我市乃至珠三角地区**全自动化模具加工车间。

  该车间一条生产线至少能节约钜升塑胶电子七成的劳动力，生产设备有效利用率提高15%，平均交货期缩20%至50%，用工量减少50%，产品累计不良率由15%降到7%以下，这一系列多个方面数据显示，无人化车间投入到正常的使用中后，公司制作效率大幅度提高，产品也逐步实现高端化。钜升通过这项自主创新研发的项目，成为机械制造企业转变发展方式与经济转型的典范。

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